一、新线调试要求：
1、整条导热硅胶片压延机生产线的中心要对正，要求前后每个机台的中心误差要小于等于2mm。
2、整条生产线的水平高度要一致，两台设备衔接处高度误差小于等于2mm。
3、整条生产线里面的设备衔接处的距离尽量小，最大不大于10mm，尤其是压延设备和硫化线的距离尽量小。
4、硫化线内部的平整也是比较重要，误差小于2mm。

二、生产中注意事项：
1、速度需要注意，从前端设备到后端设备的速度建议是逐步增加的倍率，一般前面比后面要快0.05米/分钟，此情况需要满足所有速度单位一致，如果速度不是此种递增设定可能会造成前端的料堆积产生不良及浪费。
2、生产高精度的产品时建议使用两组相结合的生产方式，压延机的模式是刮涂+辊压此种生产方式的优点是厚度误差小于等于0.02mm，且还能起到减少气泡的效果。
3、生产带玻纤布产品时玻纤布的选择很重要，选好玻纤布后生产工艺也要特别注意，做0.3mm一下产品时只要保证材料把玻纤布浸透压延没有气泡即可，如果生产2mm后材料我们如何让玻纤布保持在材料中间那？还有我们做上下两种颜色（也就是两面粘性不一样）该如何生产哪？
4、还有一个经常被遗漏的地方就是我们产品出硫化线后，需要把上膜换为一些pe膜（也称菱形膜）或者其它膜类，这时要注意了因为产品内部温度还比较高这是直接剥离覆膜，会造成pe膜高温变形，（pe膜不耐高温），这个我们可以通过加长硫化线到切片机的距离，然后中间可以加一下降温的辅助设备，来解决此问题，再有就是我们覆的pe膜宽度一定不能比硅胶垫片的宽度宽太多，如果宽太多会造成起皱情况，我们一般建议pe膜比硅胶垫片宽10mm-20mm。
5、我们现在导热垫片厂家现在后端切片有两种方式在使用，一种是剪切、一种是划切。这两种方式到底拿种好，其实各有优点，看你的产品具体需求来定。我客观的做个分析
剪切的优势是：对0.5mm一下产品时效果比较好
缺点是：以上产品时剪切时切口处有挤压情况无法避免，无法实现不停机切片，因为每次切片必须停止牵引送料。
划切的优势是：做厚产品时切口光滑平整，可以实现不停机切片（在常见故障里面提出的停机造成压延机辊筒的痕迹情况可以避免）
缺点是：做0.5以下产品时起刀位置有10mm左右切断不顺畅的情况