应广大客户需求，首先通过一图带大家清晰地了解整个锂电池工艺流程。

　　第一步将原材料配方加工成极片，通过涂层工艺来完成，第二步将极片加工成未激活的电池；第三步工艺是检测和包装，核心工艺是化学和分离。

　　今天主要带大家了解一下锂电池制造工艺的前段工序和设备。

　　前段:用正负极活性物质涂覆极片

　　1、前段工序

　　前期工艺主要包括浆料搅拌、正负极涂料、辊压、分切、极片制作和模切。

　　搅拌：首先使用锂电池真空搅拌机，在特殊溶剂和粘合剂的作用下，将粉末状正负极活性物质混合，高速搅拌均匀后，制成无气泡的浆状正负极物质。

　　涂层：将制成的浆料用锂电池涂布机均匀涂在金属箔表面，干燥，分别制成正负极片。

　　辊压：压延机通过上下辊相向运行产生的压力挤压极片的涂层表面。极片受到高压的影响，从原来的蓬松状态变为致密状态。辊压对能量密度的明显关键。

　　切割：根据不同的电池型号，将辊压好的电极带切割成装配电池所需的长度和宽度，切割时不出现毛刺。

　　2、涂布机

　　涂层的主要目的是在正负极表面均匀涂覆稳定性好、粘度好、流动性好的浆料。锂电池的重要性主要体现在三个方面：一致性、循环寿命和安全性。在涂层过程中，如果极片前、中、后三段正负浆涂层厚度不一致，或极片前后参数不一致，容易导致电池容量过低或过高，在电池循环过程中可能形成析锂，影响电池寿命。在涂层过程中，应严格确保无颗粒、杂物和灰尘混合到极片中。如果混合杂物，会导致电池内部微短路，严重时会导致电池火灾和爆炸。因此，为了使中间卷绕过程尽可能均匀、紧密，正负极的涂层误差尽可能小，涂层机的先进程度将直接影响电池的化学性能和最终产品的产量（电池制造商通常需要99%以上）。

　　涂布机是前期工艺的核心设备。涂布机经历了刮刀、转移、狭缝挤压三种结构进化。刮刀主要用于实验室条件；转移涂层主要用于3C电池生产；狭缝挤压涂料主要用于动力电池。近年来，由于动力电池生产需求的爆发，这种类型迅速增加。挤压涂料技术作为三种最先进的技术之一，可用于高粘度流体涂料，获得高精度涂料。从涂布机的结构分离来看，涂布头的设计对涂布精度有着极其重要的影响。

　　涂布机设备的技术先进程度主要包括涂层技术、张力技术、纠偏技术、干燥技术四个方面。涂层技术需要满足不同厚度的生产要求，现在正极锂铝箔的厚度已经薄到6-负极锂铜箔厚度为8微米至4.5-6微米，隔膜涂层只有几微米，石墨烯涂层甚至更薄，不同的厚度也需要为客户开发不同的涂层方法，以确保浆料的涂层厚度精度控制在2微米以下。张力技术，由于张力不均匀，导致涂层质量不一致，张力不均匀状态，导致涂层质量不一致，因此需要确保各段在片路运行过程中有良好的张力控制。纠偏技术，由于涂层设备的长度大多是几十米，在片路运行过程中会出现位置偏差，为了确保铜膜铝膜和非常薄的隔膜能够在片路上顺利有效地运行，实现精密涂层，需要选择不同的驱动形式来配合响应控制系统来纠正偏差。干燥技术，涂层生产的速度瓶颈在于干燥，最直接的方法是延长风箱，但会带来成本和占地面积，加强后需要加强纠正和张力控制，进一步提高干燥效率控制，温度场的控制，尽量降低风箱长度。

　　涂层效率是领先企业进一步竞争技术实力的重要标准。目前，在保证上述技术的前提下，领先的涂布机设备专注于提高涂布效率。主要手段包括提高涂布机的运行速度和涂布宽度。

　　3、辊压机

　　辊压的意义在于压实极片，提高电池的能量密度。在上一道工序的涂层和干燥后，活性材料和箔的剥离强度非常低。此时，需要辊压，以增强活性材料与箔的粘接强度，防止在电解质浸泡和电池使用过程中剥离。适当的压实密度可以增加电池的放电容量，减少内阻，减少极化损失，延长电池的循环寿命，提高锂离子电池的利用率。极辊压力一般由双辊压力机完成，由两个铸钢压力辊、电机和传动轴组成。打开辊压模式后，电机驱动上下辊同时旋转，卷机构拉极片稳定穿过辊压间隙，最终压到所需的压实密度。

　　辊压过程对电池性能影响很大。辊压过程中会出现几个典型问题:①极片的厚度不一致。不一致的厚度意味着活物质的密度不一致，锂离子和电子在极片中的传输和传输速率也会有所不同。当电流密度不同时，很容易导致锂晶体沉淀，不利于电池性能。此外，当极片厚度不同时，活性物质与集流体之间的接触电阻也不同。极片越厚，内阻越大，电池极化越严重，影响电池容量。②极片部分过压。由于涂层时部分位置厚度过厚，辊压后可能出现过压。过压位置的活物质颗粒破碎，活物质颗粒接触紧密。在电池充放电过程中，电子导电性增强，但离子移动通道减少或堵塞，不利于容量发挥，放电过程中极化增加，电压降低，容量降低。同时，过压会影响电解质的渗透效果，对电池的性能也有很大的影响。

　　从工艺流程来看，辊压质量也会直接影响后续极片的性能。测量辊压机技术的先进程度，主要取决于表面密度和压实密度。

  4、分切机

　　分切机的功能是将辊压后的极片切割到所需的宽度，这是绕组的前一个关键过程。低端分切机机械精度低，张力控制简单，不能适应超薄膜材料的分切。随着用户对分切效率和质量要求的提高，高端分切机逐渐具有波边分切功能，具有良好的张力控制技术，优化分切速度和质量。